本报讯 （记者  张慈丽）“新的合成氨装置转化气余热回收器中心管旁通阀已在900℃至990℃的极端高温下，连续稳定运行4个多月。”8月7日，宁夏石化设备管理人员冯梓良告诉记者。今年，由宁夏石化主导的合成氨装置转化气余热回收器中心管旁通阀成功完成国产化，实现重大技术突破，彻底打破了国外技术垄断，结束了长期依赖进口的局面。

此前，作为大型氮肥装置核心设备，合成氨装置转化气余热回收器中心管旁通阀一直依赖德国进口。然而，这款“洋阀门”在运行过程中却频繁出现故障，并曾因阀头变形和阀杆断裂等问题，导致装置停产12天，直接经济损失超500万元。更令人无奈的是，进口备件的采购周期长达6个月，单套阀门成本高达150万元，维修费用单次约50万元，成为制约生产的瓶颈。

面对挑战，宁夏石化组建专项团队，与国内科研院所和制造企业联合，对该阀门国产化制造展开全方位技术攻关并取得成功。单套阀门的总成本下降了95万元，降幅达63%。备件供应周期也从6个月缩短到15天内，维修响应速度提升了90%。

“新阀门自投用以来从未出现故障，极大地增强了生产运行保障能力。”冯梓良表示，此次改造成功攻克了镍基高温合金应用、热膨胀补偿结构设计等多项关键技术难题，形成了一套可复制的设备国产化方案，为高端装备制造业的自主化发展注入了强劲动力。