推进数字化车间建设，实现从订单到生产的全流程数字化升级。如今，宁夏汇川服装有限公司以“数字裁床”替换“老师傅剪刀”，创新能力、生产效率、产品质量大幅提升，每天能够自动完成超过1000件/条款式、面料和工艺各不相同的服装制版与裁剪任务，服装精准度误差从厘米提升至毫米级。

12月10日，走进宁夏汇川服装公司的数字化生产车间，数字化裁床按照数字指令，在面料上精确游走，几分钟之后，一套西装被精准地裁剪出来。“我们不像是传统意义上的裁缝，更像是‘面料程序员’，输入指令，调整参数，各式各样的西装就会很快裁剪出来。”操作人员告诉记者，数字化裁床将人均日产量从5套提升至60套，更将裁片误差控制在毫米级，做出来的西装更加合身。

近年来，宁夏汇川公司持续推进生产流程智能化改造，通过构建覆盖客户体型、板型与工艺的集成数据库，实现了从客户需求到生产指令的在线转化。系统可自动完成板型生成、工艺匹配与生产排程，将以往依赖多部门协作的流程，压缩至分钟级数字化响应。

生产环节中，企业引入物联网连接的智能裁床，能够依据系统生成的数字板型自动转换为裁剪路径，根据面料特性调整参数，实现毫米级精度的自动化裁剪。该环节效率较传统模式提升10倍，人力需求降低约80%，并结合自动质量检测系统，实现了裁片合格率的实时监控与全流程追溯，员工角色正从操作工向设备管理员、数据监控员和质量分析师转变。同时，将30余年积累的手工技艺系统转化为数字资产，“老师傅”的经验被分解为200余项工艺参数与标准化工序，这一模式不仅保留了传统工艺的精髓，还将新员工培养周期从原来的3年缩短至3个月。

“每件产品在生产伊始即拥有唯一数字标识，通过部署于各工序的传感设备与数据采集终端，系统构建出产品从裁片、缝制、整烫到质检的完整数字轨迹。”宁夏汇川公司技术总工龙文军介绍，管理人员可通过三维可视化系统实时掌握车间全局状态，精准定位生产瓶颈，实现动态调度与资源优化。

针对个性化定制与规模化生产的矛盾，宁夏汇川公司创新开发了模块化工艺库。通过对服装部件的标准化分解，系统可智能组合不同工艺模块，在关键工序配置自适应模板系统，依托大数据分析不同体型特征，实现板型的自动优化与生成。这一模式既保证了生产标准化，又能够快速响应款式变化，并确保做到一人一版、一人一款、一人一裁，使款式个性化与体型贴合度更好结合。

“未来将继续以‘汇川定制’品牌为核心，通过数字化与标准化双轮驱动，为市场提供更精准、更快捷、更优质的定制服装解决方案。”龙文军表示。