贺兰山东麓，代号“102”。这里，藏着一个来自1965年的工业“备份”。
岁月拂烟尘，“备份”转正。这里，刻着一个静默60多年的“回归”故事。
山风远去日，数字催新时。如今，“102”以数字为土壤，在高端制造的峭壁上绽放着兰花的馨香，讲述着兰花的坚贞与高洁。
西轴，西轴！
进山，解码“102”档案
泪水滴在办公桌上，60年的企业往事与悲欢离合沉淀为史册。
2025年12月23日夜，西北轴承有限公司老员工祁国平在微信朋友圈写道：“编完《西北轴承有限公司志》（1965—2025），已经排版，进入出版阶段。”这本50万字的厂志，记录的不仅是一家企业的60年历史，更是一段关乎国家工业生命线的“备份”史诗。它的开篇，要追溯到共和国历史上一个特殊的战略抉择——“三线建设”。
1964年8月，国家作出集中力量建设“三线”大后方的决定，核心原则被概括为“靠山、分散、隐蔽”，有的重要项目甚至要“进洞”。
宁夏，作为“大三线”的重要组成部分，迎来了工业建设的特殊机遇。1965年，第一机械工业部决定：由被誉为“共和国轴承工业长子”的辽宁瓦房店轴承厂，以“包迁、包建、包投产”的方式，在宁夏建设一个“三线”工厂——西北轴承总厂，简称西轴。项目代号“102”，使命清晰而重要：在西北腹地，为中国不可或缺的轴承工业建立一个可靠的“备份”。
当时，“好人好马上三线！”口号响彻全国。从瓦房店轴承厂精挑细选的1000多名技术骨干，告别熟悉的车间，登上西行的列车。与此同时，来自全国各大高校的400名大学生、300名中专生，怀揣建设祖国的激情，奔赴宁夏工业战线。
经过多方勘察，西北轴承最终选址在平罗县境内的贺兰山大水沟。1966年8月，第一批建设者开进这片荒芜的山沟。西北轴承的故事，在铁锹与山石的碰撞声中，艰难启幕。
1969年9月，一个值得铭记的时刻到来：在机器的轰鸣声中，大水沟里生产出了第一批产品——9000套“309”型号轴承。
随之而来的，是艰苦卓绝的创业岁月。
厂区沿山沟绵延数里，车间顺山势层层叠叠。每天清晨和黄昏，数千名职工涌向沟口或返回生活区，脚步声在山谷回响，数十辆通勤班车在崎岖的砂石路上颠簸，场面甚是壮观。鼎盛时期，沟里沟外形成了一个设施相对齐全、充满生机的小社会，学校、医院、商店、俱乐部等一应俱全。这里，被职工们称为“轴承城”。
然而，山沟的天然缺陷随着时间的推移而凸显：生产与生活用水长期紧张，交通不便，信息闭塞，职工子女教育、家属就业、青年婚恋等均成为难题。
经多方努力，在国家和自治区的大力支持下，西北轴承整体搬迁出山。1981年，西北轴承厂与银川市轴承厂合并，成立西北轴承总厂，拉开了长达10年的“下山入市”二次创业序幕。
至1992年整体搬迁完成时，西北轴承已从一个深山里的普通轴承厂，跃升为全国轴承行业6家“大型一档企业”之一：铁路货车轴承、石油机械轴承、冶金轧机轴承成为主导，市场占有率名列前茅，并一举拿下当时全国轴承行业唯一一枚国家质量金奖。
“由于企业地处西北偏远地区，远离市场前沿，一般情况下，市场上常规的、好做的订单轮不到我们。”2026年1月12日，西北轴承总工程师李宏滨告诉记者，“想要活下去，就必须去解决别人解决不了的难题。”
“啃硬骨头”，源于使命，融入血液。
一份尘封的评审会记录，对此做过生动注脚。据回忆，在一个国家重大研发项目评审中，参与的6家顶尖轴承企业，有4家使用的技术方案与西北轴承渊源极深。“其中有一家拿的图纸，我一眼就看出来是我们早期的一个设计方案。”李宏滨回忆，“因为里面有一些技术缺陷，后来我们改进了，但他们拿到的还是旧版本，应该是我们的一位设计人员跳槽带过去的。”这个故事，与其说关乎技术流动，不如说印证了一个事实：西北轴承的技术根系，早已深植于中国轴承工业的土壤之中。它，或许曾因地域而受限，却从未因偏远而落后。从为服务国家战略而建，到为客户提供技术服务方案，这份担当，正是祁国平在编纂厂志时深感重逾千钧的“几代人的奋斗情怀”。这种情怀，也是西北轴承穿越一个甲子，在数字时代寻求“柔性重生”的底火。
转型，数字链的纵深
近20年来，数字化驱动制造业的生产方式和效率发生巨大变化。对西北轴承而言，这并非一道选择题，而是一条生存与发展的必由之路。
西北轴承的数字化基因，早在计算机“386”“586”的时代就已埋下。
“数字化方面，西轴走的比较早。1997年，我们就可以自己设计、编写轴承设计软件。”李宏滨回忆说，当时，商业化的专业轴承设计软件是空白，请外部的软件工程师开发往往“不贴合实际”。于是，西北轴承的设计人员从DOS系统开始，自己敲代码，走上了自主研发工业软件的道路。
在生产管理系统的探索上，西北轴承历经了三代ERP（企业资源计划）系统的迭代。但真正的融合发生在2021年。
“2021年的版本，就把以前的PLM（设计系统）和ERP融合起来了。”李宏滨介绍，此前由于担心信息泄露，PLM与生产管理系统是物理隔离的。2022年，西北轴承进一步构建数据中台，将MES（制造执行系统）、PLM和ERP全面集成。
在车间层面，数字化与智能化带来了生产模式的根本性变革。高级技师高传宁对此感受深刻。他1994年进厂，经历过纯手工时代：“一个产品有7道工序，就需要7个人、7台机床。一个重二三十斤的轴承套圈，工人一天要上下料400遍，体力消耗巨大，产品质量也靠肌肉记忆，波动很大。”
如今，经过数控化、自动化改造，原来需要7台设备、多人协作的流程，2台数控机床“背对背”协作即可完成，加工时间也从数天缩短至十几分钟。更重要的是，质量的可控与可追溯。
“哪一批活、哪个产品、谁干的、几点几分干的，都可以追溯。有问题立马能看出来。”高传宁介绍，受益于数字赋能，产品质量从依赖“人的状态”变为由“数据和工艺”保障，实现质的飞跃。
2025年12月底，西北轴承为国内某电厂的磨煤机轴承进行国产化替代。在轴承行业产品供需对接活动中，用户提出需求后，西北轴承迅速组织技术专班，一周内完成设计方案，两个月内实现首批产品交付。
这种快速响应能力，源于数字设计工具与深厚技术经验的结合。“这个产品其实对我们来说不是难事，只要给我们这个机会。”西北轴承的底气，来自其在业内能“啃硬骨头”的名声。
“前几天，一位同行打来电话，说他看到了一个很特殊的轴承，问我干过没有。我一查图纸，我们干过！”李宏滨介绍，轴承方面的很多疑难杂症，行业内的第一反应常常是：“先问问西轴干过没干过！”
数字化的长征远未结束。西北轴承在实践中清晰地看到了下一阶段的挑战：如何让老师傅的“经验”与数字化系统的“数据”更深层次地融合。
“智能制造‘必须是数据与经验的结合’。一个薄壁零件如何装夹才能不变形，一套刀具参数如何设置才能兼顾效率与寿命，这些仍需要深厚的工艺底蕴来决定。”西北轴承的一位资深工程师介绍，西北轴承通过“数字孪生”模拟和“首件试切”验证相结合的方式，将老师傅的经验数字化、参数化，形成可传承的工艺包。
把“老功夫”融入“新智能”，西北轴承的数字化转型之路，是一条将历史积淀转化为现代竞争力的典型路径。这些，让这家“三线”老厂在新时代的浪潮中行稳致远。
承重：新征程上的使命
历史的转折，有时并非始于轰轰烈烈的宣言，而是源于一种静默却坚实的“回归”。
近年来，经历过许多波折的西北轴承，再现辉煌的愿望越来越强烈和迫切。
转变，始于2020年12月宁夏国有资本运营集团有限责任公司的介入。通过持续的改革、管理与市场开拓，解决历史包袱，久违的“盼头”开始在职工心中萌发。
2020年至2025年，西北轴承发展稳步向好，核心任务也变得更加清晰：要做新产品开发，要做国产化替代，要承接国家级的重点研发战略。目标，是重新找回并激活职工的主人翁意识，将力量凝聚成一股绳。
企业未来几年的规划路径也愈加清晰：铁路轴承板块要形成亿元营收，石油、冶金、水泥等机械轴承板块要拿下1亿元到1.5亿元的市场份额。
支撑这一目标的，是脱胎于数字化转型的崭新市场策略。
“我们的策略很明显，就是要抓内部管理降成本。”西北轴承总经理郭维宏分析：过去，陷入了“成本高—不敢报价—没订单—成本更高”的恶性循环；现在，通过数字化管理精准去降成本，成本下降带来报价竞争力，订单增长又进一步摊薄成本，从而开启良性循环。
西北轴承人深知，价格战并非他们的真正赛道。其真正的优势，是半个多世纪积淀的“啃硬骨头”能力与强大技术团队。因此，他们选择了一条更具情怀也更具挑战的赛道：全力以赴提升核心竞争力，努力实现高品质轴承的国产化替代和重要零部件的自主可控。
“我国部分高端轴承长期依赖进口，这是必须攻克的阵地。”郭维宏说。
与国内某重型机械集团在高端冶金轧机轴承领域的合作，是西北轴承实现高端轴承国产化替代的一个范例。双方通过长期密切协同，解决了国产冶金轧机设备配套高端轴承“卡脖子”难题。
与国内某大型水泵厂的合作，也是西北轴承的一个成功案例。双方围绕高端隔膜泵轴承国产化替代，技术团队“每天就是不停在沟通”，西北轴承快速响应设计、试制，自主化生产的产品性能不亚于进口产品。
为提升核心竞争力，西北轴承主动联合东北大学、西安交大、哈工大等高校进行产学研协同，增强承接国家重大研发项目、解决“卡脖子”问题的本领。
从贺兰山中的“102”，到今日立志攻克“卡脖子”难关的攻坚者，西北轴承的身份在变、战场在变，但内核的精神从未改变——那份“好人好马上三线”的担当，已转化为“关键时刻我能上”的使命。
山风远去，兰花的根系在数字时代与家国情怀的浇灌下，正向制造业的岩层更深处稳固扎根，馨香坚韧，历久弥新。
