近日，记者在石嘴山市鹏盛化工有限公司生产厂区看到，昔日高温灼面、人工作业的电石炉前，如今只见机械臂精准挥舞；过去依赖老师傅“火眼金睛”的质检线上，现在由AR光学系统进行毫秒级判定……鹏盛化工创建自治区先进级智能工厂，以智改、数转、网联赋能老产线焕发新活力，推动产业规模质量效益同步提升，建成“电石—石灰氮—双氰胺—高纯胍盐类”循环经济产业链，石灰氮、双氰胺和盐酸胍分别占全国总产量的16%、30%、40%。

走进鹏盛化工的生产区，一张无形的“神经网络”已悄然覆盖全域。工业互联网如同企业的数字血脉，将数据实时输送到中央“大脑”。公司生产技术部副部长李军指着中控大屏上跳动的数据流说：“过去各个系统是信息孤岛，现在从DCS控制、MES执行到ERP管理，全部实现了互联互通。一个订单从下达、排产、生产到发货，全程都在这张网上透明流动、智能调度。”

在电石生产车间，高达2000℃的电石炉散发着热浪。以往，这里是需要工人全副武装、手持数米长钢钎进行高危操作的岗位。如今，一台重型出炉机器人稳立炉前，它的钢铁之臂灵活探入炉口，能够精准完成开眼、堵眼、带钎等全套流程。

“机器人不仅杜绝了人身伤害风险，出炉效率还提升了30%以上，炉眼维护质量也更为稳定。”李军介绍道。

在双氰胺成品包装前的最后一道关卡，一台精密的色选机正高速运行。产品通过光学检测通道，高清相机与特殊光源构成的AR视觉系统正在执行每秒数千次的拍摄与比对。“即便是微米级的有色杂质或结块，也逃不过它的‘眼睛’。”车间负责人介绍，该系统由鹏盛化工与宁夏理工学院联合研发，识别精度可达99.95%以上，较传统人工抽检，不仅效率提升超10倍，更实现了从抽样检验到全数检验的全新质量管控。

而在成品仓库，自动包装机完成灌装、封口的袋装产品，由自动化运输系统根据指令，将不同规格的产品精准堆叠，随后入库。与此同时，厂区物流门的无人值守智能称重系统，可自动识别车辆、完成磅单打印与数据上传，全程无需人员干预。这使得相关环节人工劳动强度降低约70%，作业差错率趋近于零。

据介绍，鹏盛化工的智能化已深度融入“电石—石灰氮—双氰胺—胍盐”循环经济产业链，所有智能设备产生的数据均被汇集分析，用于持续优化能耗与物耗。该公司通过智能控制系统将电石炉产生的一氧化碳和二氧化碳“吃干榨净”，作为燃料和原料回用，年可实现节能数万吨标煤。

“我们不仅建成无人值守智能称重系统，还打通了DCS（集散控制系统）、ERP（企业资源计划）、MES（制造执行系统）之间的数据壁垒，实现生产、管理与运营系统的互联互通，全面推动企业向数字化、智能化运营转型。”李军介绍。

“鹏盛化工是我区化工行业大力实施产业结构调整，推动工业智改、数转、网联的具体体现。传统化工产业通过深度融合新一代信息技术，完全能够焕发新的生机与活力，实现规模、质量、效益、安全、绿色的同步提升。”自治区工业和信息化厅相关负责人表示，目前正积极引导全区化工企业立足实际、科学规划，加快实施智能化改造，推动全区化工产业整体向智能化、绿色化、融合化方向迈进。