本报讯 （记者 丁建峰）4月8日，记者在宁夏宏丰特种合金有限公司采访时，一组技改数据令人眼前一亮：一号矿热炉改造后，每吨产品的耗电量从8308千瓦时降到了7600千瓦时，相当于每生产1吨合金节电708千瓦时。与此同时，单炉日均产量从29.8吨提高到了33吨，增产超过10%。

“秘诀就是我们给炉子换了一颗‘智能心脏’，把‘乱蹦的交流电’改成了‘听话的柔性变极直流电’。”宏丰公司相关负责人介绍，过去，传统矿热炉用的是交流电，交流电就像一条坑坑洼洼的土路，电流跑起来东倒西歪、忽快忽慢，三相电流常常不平衡，功率也上不去，还总产生“谐波冲击”——相当于路上全是乱窜的石头。公司与杭州日芝、浙江大学合作改造后的“三相柔性变极直流技术”，相当于把土路修成了平坦的高速公路。电流从“乱蹦”变成“匀速直线跑”，电能利用率大幅提升，功率因数从0.79跃升到0.97。

“以前炉子脾气大，不好伺候；现在稳定多了，还省料。”宏丰公司技术人员表示，技改后的效果立竿见影，不仅电耗降了，用料也节省了。

尝到甜头后，宏丰公司计划今年再投两个大项目——给炉子“喂绿电”、再换一颗“智能心”。

“计划投资1450万元，复制一号炉的成功经验，给二号炉也换上‘智能心脏’，预计每年节约标准煤近2000吨，减碳5000多吨，相当于种下约28万棵树一年的吸碳量。”宏丰公司相关负责人介绍，同时，要在厂房屋顶“种太阳”，投资3600万元，建设13.5兆瓦的分布式光伏电站，年发电量2300万千瓦时，这些绿色电力直接“喂”给矿热炉，实现“绿电直联”，仅此一项，每年能再减碳7300吨。

据测算，这两个项目加起来，企业每年可节约标准煤近4800吨，减排二氧化碳超过1.2万吨。