本报讯 （记者 丁建峰）4月8日，在全区铁合金产业高质量发展培训活动中，宁夏东义镁业有限公司节能环保直流电冶炼矿热炉技术受到广泛关注。该公司投资5000余万元改造的25500千伏安直流矿热炉成功投产，使每吨产品的耗电量下降近12%，并将烟尘排放浓度降到远低于国家标准的水平。

“与传统交流矿热炉相比，直流炉每吨产品电耗从8500千瓦时降至7500千瓦时，降幅近12%。按年产能计算，仅此一项每年可节约电能约1.5亿千瓦时，相当于减少二氧化碳排放12.7万吨。与此同时，烟尘排放浓度控制在8毫克/立方米，远低于国家100毫克/立方米的标准，各项指标均达到国内领先水平。”东义镁业公司相关负责人介绍。

宁夏东义镁业有限公司成立于2012年，拥有2台25500千伏安硅铁交流矿热炉，设计年产硅铁30万吨。但2021年以来，受下游需求萎缩和生产成本倒挂的双重挤压，企业长期处于停产或半停产状态。

“通过技术改造实现降本增效，是企业生存发展的唯一出路。”东义镁业公司负责人介绍，2024年初，该公司实施直流矿热炉改造，并于2025年初正式启动项目建设。这一从“交”到“直”的换道超车，得到自治区工信厅及银川市、灵武市在节能降碳、揭榜攻关等政策上的大力支持。

直流供电为何更省电？据介绍，传统交流矿热炉的交流电在传输过程中，会因“感抗”产生无功损耗，这部分电压并未用于冶炼做功，相当于白白浪费了10%至15%的电能。而直流矿热炉把交流电变为直流电，直流电频率为零，感抗损耗也随之归零。原本被“吃掉”的电压全部转化为有效功率，功率因数从0.7至0.8提升到0.93以上。通俗地说，同样1千瓦时电，直流炉用在“刀刃上”的更多了。

除了省电，这项技术还带来了多重红利：DCS分布式控制系统设置了63个控制点位，可对温度、压力、流量等参数实时采集、远程调控，实现了从“经验冶炼”向“数字管控”的跨越。原材料利用率从85%提高到92%，电极消耗降低三分之一，综合运行成本下降10.8%。同时，直流供电消除了“趋肤效应”，电极烧损更均匀，电弧更稳定，设备跳闸等问题也大幅减少。

“在铁合金行业，直流矿热炉并非新鲜概念，国外早有研究，但因技术复杂度高、运行稳定性差等问题，始终未能大规模应用。近年来，随着‘双碳’目标倒逼和国内技术突破，这一赛道正在被中国企业领跑。”自治区工业和信息化厅相关负责人介绍，东义镁业公司直流矿热炉的成功试产，标志着宁夏在硅铁合金领域的直流炉应用迈出了坚实一步。