4月18日，宁夏云森新材料科技有限公司纺织车间，细纱机顶端，一盏红灯亮起。

当值纺织工没有像过去那样，在机器轰鸣中一排排地来回扫视，而是看了一眼手中的终端，径直走向第47号机台的第三锭——那里，一根断头正在等待接头。

从“人找问题”到“问题找人”，这是宁夏云森新材料科技有限公司数字化转型取得的新模式。

一年前，这家企业每月要填写30多本纸质账本，工艺全凭老师傅的感觉，质量出了问题查不出根源，订单进度靠单据在各车间“漂流”。如今，生产要素数据被浓缩进一块实时更新的数字大屏，从新疆棉花的批号到细纱机的每一转，全程可溯。

“以前，一个人看8台车，全靠眼睛来回扫。现在，一个人轻松看12台，最优秀的能看16到17台。”该公司技监部主任顾娟介绍。

发展之困：纸页迷宫和信息孤岛

2024年，云森新材料遇到传统制造企业的典型困境。

“有3个‘拦路虎’。”顾娟用了一个形象的比喻。

第一个是纸质记录。每月，仅生产环节产生的账页和台账就超过30本。原料入库、销售出库全凭纸质单据，查找困难。全厂配备了专门的统计人员和记录工，数据流转效率却依然低下。

第二个是经验依赖。工艺技术主要靠老师傅的感觉。每次试纺，都要反复调整，浪费人力物力。更让人头疼的是，质量问题频频发生，同样的毛病处理过，下次再犯却依然找不到原因。

第三个是信息孤岛。订单排产要跨部门沟通，效率极低。订单进度靠纸质单据在各车间“漂流”，工艺、配棉、质量等信息残缺不全，一旦出问题，追溯如同大海捞针。生产进度无法透明管理，在制品呆滞时间过长、挡车工绩效考核全靠人工统计。

“那时候，我们就像一个信息孤岛，数据都在纸上、在人脑子里，就是不在系统里。”顾娟说。

破茧之路：构建数字化全要素追溯链条

近两年来，在工信和财政各级部门的支持下，吴忠市加速推进中小企业数字化转型，一批中小企业获得资金和政策支持。

2024年12月，云森新材料也正式启动数字化转型。2025年底，系统全面投入试运行。为配合数字化改造，企业同步投入1000多万元，对落后设备进行迭代升级。每一批原料、每一台机台、每一道工序的质量和工艺信息，都被系统牢牢绑定。从棉批号的指标，到工艺配方的设计总表；从生条的条筒完好率，到粗纱的断头情况；从细纱机的实时温湿度，到筒纱的异纤检测反馈——全要素正向可查、逆向可溯。

“这套系统最核心的变革，是建立了一个以订单（工单）和品种为‘双链条’的驱动模式。”该公司政策项目研究负责人马旭升介绍，就像查快递物流一样，客户投诉一个质量问题，过去要翻几天账本，现在几秒钟就能定位到哪个班次、哪台机器、哪一批原料。

与此同时，云森新材料建立了以国家标准为基础、行业标准为依据、企业内控标准为执行准则的三级质量控制体系。所有实验仪器和在线质检平台全部联网，清纱器在线质量数据、离线抽检数据自动汇总，与生产工单和批次自动关联。

“厂长在广东出差，打开手机就能看到车间里每一台车的产量波动和质量变化。”顾娟介绍。

数字化成效最终体现在效率和效益上。数据核算时间从6到8个小时压缩到1到2个小时，订单交付周期缩短15%，设备利用率提升12%。产品质量投诉降低30%，次品率下降2.5%。从订单到成品，全流程数据可视可控，给客户的交期承诺更加精准可靠。

数字化转型带来的远不只效率提升，更是管理理念的深层变革。过去只知道电费高、不知道高在哪里，如今每千瓦时电的去向都清清楚楚——三级配电实时监测，分品种计算吨纱耗电，异常用电实时推送。设备维保也从“坏了再修”走向“未病先治”，每一次故障记录都被沉淀为知识库，非计划停机降低40%，备件库存成本下降15%。生产调度同样如此，进度实时透明，计划调整一键完成，插单有章可循，排产有据可依。

薪火相传：“老经验”变“数据库”

在这场数字化变革中，一个容易被忽视却至关重要的成果是知识沉淀。

过去，工艺技术依赖个人经验，设备维修依赖老师傅的感觉。现在，系统建立了单个品种的标准工艺基础数据库，每一次成功的工艺设计、每一次有效的维修记录，都被保存下来，形成工艺知识库和设备维保数据库。

“现在新员工来了，不是光靠老员工口传心授，系统里就有标准答案。”顾娟说。公司同步制定《质量责任追溯制度》，将质量与班组绩效挂钩，让数字化真正融入日常管理。

从人工抄录到自动采集，从经验判断到数据决策，从信息孤岛到全链贯通——云森新材料的数字化转型，突的正是传统生产方式的“围”。目前，云森新材料正进一步探索智能配棉、工艺设计智能诊断等深度应用，为纺纱车间形成“数据驱动、人工干预”的智能化决策能力打下基础。原料出入库、成品出入库、移动端质检、手机App报工……更多应用场景正在陆续上线。

“从‘经验驱动’到‘数据驱动’，宁夏云森新材料用一张‘看不见的网’，串联起了生产的每一个环节。这是传统制造业向精益管理、向数字化转型要效益的生动实践。”自治区工业和信息化厅相关负责人表示。