4月22日，国家电投集团铝电公司青铜峡分公司厂区内，能量路由器柜有序排布，依托全球首创20千伏光伏直流直供技术，绿电直抵生产一线。车间内，无人驾驶天车自动作业，智能系统实时预警……

这家拥有62年历史的老牌电解铝企业，打造出一幅绿色智造的工业新图景。

长期以来，电解铝产业高度依赖火电，能耗体量庞大，青铜峡分公司也始终绕不开高耗能的发展桎梏。回想起转型前的发展困境，供电车间副主任曹虎道出了企业转型初期的迷茫与无奈：“过去我们能耗高、数据散、调度慢，全靠人工巡检、经验操作，各环节信息壁垒突出，绿电消纳不畅，提质增效和绿色转型始终缺少有力抓手，看着日益增大的能耗数据，大家心里都憋着一股劲，却不知道该往哪使劲。”

如何破解高载能产业绿电利用难题？

彼时，传统绿电供电模式存在致命短板：光伏直流电需经过逆变、并网、二次整流多重环节，往返转换损耗达8%至12%，新能源利用效率大打折扣，即便想大力发展绿电，也因技术瓶颈难以落地。面对行业共性痛点，企业没有退缩，反而下定决心啃下这块“硬骨头”，从管理层到一线技术人员，全员投身转型攻坚，无数个日夜扎根车间、钻研技术，反复调试方案、排查问题，历经多次试验，终于落地国内首个单体光伏直流直供电解铝工程。

生产技术部副主任满金涛算了一笔经济生态账： 每吨电解铝传统耗电约14000千瓦时，基本依赖火电，如今，靠着直流直供技术，彻底改变了这一局面。项目年发电量超3500万千瓦时，每年可减少碳排放近3万吨、节约标准煤1.1万吨。除生态效益之外，这场转型更带来实打实的经济红利，绿电赋能生产的“绿电铝”，每吨市场溢价500至800元，出口可减免碳关税，综合增收显著，稳稳拿下国际市场“绿色通行证”。

在推进绿电技术攻坚的同时，一场深度数智化改造也同步铺开。企业职工凭着一股不服输的劲，一边摸索一边改造，一点一点破解改造难题、优化运行模式，最终彻底重塑了老厂区的生产面貌。

如今，在供电主控室，全域数据一屏汇集，供电系统可根据光伏出力动态自主调节，15秒内快速响应负荷波动，电流波动严控在3.5%以内，告别了24小时人工盯守、现场应急处置的旧模式。

焙烧车间内，无人天车自动穿梭、精准投料，九成工序实现无人化作业。“过去车间粉尘大、噪声高，作业环境差，如今实现无尘化、少人化生产，生产效率同步提升30%。”车间副主任张旭升告诉记者。

目前，厂区实现5G全覆盖，建成国内首家5G智慧电解铝工厂，65项智能化改造落地见效，智能捞渣、智能检斤、远程管控等场景广泛应用，替代八成重体力、高风险岗位。企业攻坚破解了电磁干扰、设备过热等一项项技术难题，实现核心装备全面国产化，形成全国首套电解铝直流直供完整技术方案，生产管控“一屏观全厂、一网管全程”。依托厂区闲置土地建设光伏电站，不占耕地、板下固土植绿，每年同步削减二氧化硫、氮氧化物等污染物排放，生态价值持续释放。

这场历经艰辛的转型，既是新型电力系统“源荷直连”的创新实践，也能带动本地光伏、直流装备产业链集聚。曹虎介绍，目前企业正牵头编制直流直供行业规范，积极创建国家级绿色微电网示范项目，把自身来之不易的转型成果，转化为惠及行业、助力区域发展的宝贵经验，为宁夏“双碳”目标落实与工业高质量发展注入持久动力。