本报讯 （记者 张慈丽）“自投用以来，动设备智能预测性维护系统已提前预警设备故障352起，故障诊断准确率提升至98%，年均节约外包诊断服务费260万元，避免非计划停机造成的损失预估超过千万元。”5月18日，宁夏石化机动工程部动设备管理人员周旭对记者说。

为解决设备故障牵制生产运行的难题，周旭主动将新的攻关方向锚向“数据”。他带领团队接连取得关键性突破——成功打通生产管理系统与设备监测系统之间的“数据墙”，第一次实现振动数据与工艺参数同屏展示、同步分析。开发出专用传输协议，将电流数据接入机泵监测系统，实现现场机泵全覆盖。还开发出电流启停算法，把设备启停识别准确率一举拉到100%。

团队依托中国石油集团公司昆仑大模型，训练出一套智能诊断系统，快速识别轴承损伤、转子失衡等典型故障，能自动算出轴承故障频率，给技术人员提供精准的判断依据。通过“数据监测—异常诊断—风险预警—协同处置”全流程闭环，将隐患消除在故障发生之前，同时大幅提升检修效率，从“被动抢修”走向“主动预防”。

截至目前，宁夏石化已全面构建起覆盖关键动设备的在线监测网络，设备平均运行周期延长20%，维修成本下降35%，预测性维护成效显著。